Industrie 4.0 braucht Arbeit 4.0

Industrie 4.0 und das Internet of Things (IoT) sind heute in aller Munde. Innovative Technologien eröffnen attraktive Perspektiven für Unternehmen. So ist es zum Beispiel schon heute möglich, selbst Kleinstserien, präzise maßgeschneidert nach Kundenwunsch, profitabel zu realisieren.

Horizontal integrierte Wertschöpfungsketten über Unternehmensgrenzen hinweg bedeuten nicht nur für Konzerne, sondern gerade auch für kleinere und mittelständische Unternehmen neue Absatzchancen. Es gibt viel zu gewinnen: Schätzungen von McKinsey zufolge wird das IoT bis zum Jahr 2025 einen Gesamtwert von bis zu 11 Billionen US-Dollar generieren. Dabei beschränkt sich der Wirkungsbereich von Industrie 4.0 nicht auf die Herstellung, sondern erstreckt sich auch auf Dienstleistungen sowie viele weitere Bereiche – bis hin zu völlig neuen Geschäftsmodellen.

Vom Verkäufer zum Dienstleister

Integration ist hierbei ein wesentlicher Schlüsselbegriff: Integrierte, so genannte Cyber-physische Systeme sorgen dafür, dass Maschinen mittels Sensoren kommunizieren können. Solche Systeme kommen zum Beispiel bei Kaeser Kompressoren, einem Anbieter von Produkten und Dienstleistungen im Bereich Druckluft, zum Einsatz.

Mit Blick auf die digitale Wirtschaft hat der deutsche Mittelständler sein Geschäftsmodell erheblich erweitert: Anstelle der ausschließlichen Produktion und des Verkaufs von Kompressoren stellt Kaeser seinen Kunden heutzutage Druckluft pro Kubikmeter zur Verfügung. Sensoren an den Kompressoren, die beim Kunden genutzt werden, nehmen kontinuierliche Druckluftmessungen vor und übertragen die Daten in Echtzeit.

Dadurch lässt sich nicht nur der genaue Verbrauch erfassen, sondern auch der Service optimieren – denn die Sensoren zeigen ebenfalls an, ob und wann gegebenenfalls Wartungs- oder Reparaturarbeiten erforderlich sind. So kann im Bedarfsfall präventiv gehandelt und einem möglichen Ausfall vorgebeugt werden. Darüber hinaus nutzt Kaeser die übertragenen Daten auch für die Identifizierung von Optimierungspotenzialen und die Entwicklung von Innovationen.

Einsätze flexibler planen, sicherer Arbeiten

Beispiele wie dieses zeigen, dass das althergebrachte, relativ starre Prinzip der Industrieproduktion zunehmend der Vergangenheit angehört. Dass sich dieser Paradigmenwechsel ebenfalls auf die Arbeitsweise in den Industrieunternehmen auswirkt, kann daher nicht überraschen. Richtig eingesetzt, stellt die Digitalisierung dabei keineswegs eine Bedrohung für die Mitarbeiter auf dem “shop floor” dar, sondern kann ihre Arbeitsbedingungen im Gegenteil auf ganz konkrete Weise verbessern.

So kann digitale Technik beispielsweise zu einer flexiblen und bedarfsgerechten Einsatzplanung der Mitarbeiter beitragen. Genau das ist das Ziel des Forschungsprojekts KapaflexCy des Fraunhofer-Instituts für Arbeitswirtschaft und Organisation IAO, das von SAP als Projektpartner unterstützt wird. Die Idee: Per Smartphone stimmen Arbeitsgruppen ihre Einsatzzeiten präzise und eigenverantwortlich miteinander ab. Dies bedeutet nicht nur einen Flexibilitäts- und Effizienzgewinn für das jeweilige Unternehmen, sondern trägt auch dazu bei, die Produktionsarbeit attraktiver zu gestalten.

Ebenso können IoT-Technologien dabei helfen, die Arbeitssicherheit in Fertigungsumgebungen zu erhöhen und Arbeitsunfälle zu vermeiden. So hat SAP kürzlich gemeinsam mit Intel ein “Proof of Concept” vorgestellt, bei dem Gefahrensituationen in Industrieumgebungen in Echtzeit erfasst und Warnmeldungen ausgegeben werden. Sensoren in Maschinen, Robotern, Bearbeitungszentren und auch der Arbeitskleidung der Beschäftigten melden umgehend, wenn Störungen und gefährliche Situationen auftreten, sodass schnell gehandelt werden kann.

Talente richtig fördern

Voraussetzung für die digitale Arbeitswelt ist allerdings, den Mitarbeitern das nötige Rüstzeug in die Hand zu geben, damit sie ihre Talente auch in einer digitalisierten Umgebung zur Entfaltung bringen zu können. In dem Maß, in dem bestimmte manuelle Tätigkeiten wegfallen, werden an anderer Stelle qualifizierte Fachkräfte benötigt. Diese müssen entsprechend aus- und weitergebildet werden, wenn der Industrie 4.0-Standort Deutschland international in der ersten Reihe stehen will.

SAP misst dem Thema “Ausbildung 4.0” große Bedeutung bei. So engagiert sich das Unternehmen bei mehreren Projekten, in deren Rahmen es mit namhaften Partnern zusammenarbeitet. Dazu gehört beispielsweise das unternehmenseigene Hochschulprogramm SAP University Alliances mit seinem speziellen IoT Academic Network. Die Kooperation mit führenden Universitäten überall auf der Welt, unter anderem auch mit dem SUGAR Network der Universität Stanford, fördert projektbezogenes Lernen im Hinblick auf das IoT und trägt dies verstärkt an die Unternehmen heran, sodass der praxisbezogene Nutzen unmittelbar sichtbar wird. Beteiligt am IoT Academic Network sind neben Stanford unter anderem Hochschulen in Finnland, China und Australien.

Nicht zuletzt tragen Institutionen wie die Onlineplattform Academy Cube, an der SAP entscheidenden Anteil hat, dazu bei: Sie sorgen durch gleichzeitige Jobvermittlung und E-Learning-Schulungen dafür, dass den Unternehmen bedarfsgerecht qualifizierte Bewerber zur Verfügung stehen.

Es beginnt in der Schule

Doch auch ganz zu Beginn des Bildungswegs können und sollten bereits entscheidende Voraussetzungen geschaffen werden. Wenn etwa Informatik in den Schulen zum Pflichtfach wird, wenn digitale Lehr- und Lernmittel Einzug in die Klassenräume halten, sind die ersten Schritte hin zu der oft beschworenen Wissensgesellschaft getan.

Industrie 4.0 verändert vieles. Es liegt an allen Beteiligten, wie die bestehenden Angebote und Chancen genutzt werden – je früher die Vorbereitungen auf die kommenden Herausforderungen ansetzen, desto besser sind die Aussichten, die digitale Welt entscheidend mitzugestalten.